La transitique interne autonome

La transitique regroupe toutes les techniques pour transporter des produits à l’intérieur d’un local industriel de production ou d’entreposage. Traditionnellement cette logistique interne à l’entreprise fait appel à des convoyeurs et des chariots élévateurs : les premiers pour des trajets et des cadences totalement déterminés et les seconds pour assurer la flexibilité.

L’un des problèmes est l’équilibrage de ces deux types de flux qui est difficile à réaliser avec un effectif stable de conducteur de chariots. Les urgences et les fortes variations provoquent du stress et des risques pour la sécurité : les collisions sont l’une des causes les plus fréquentes d’accident du travail et de dommages aux biens.

Qu’en est-il de l’automatisation de ces tâches ?

Deux solutions sont proposées par différents constructeurs : les AGV (Autonomous Guided Vehicles) et les AMR (Autonomous Mobile Robots).

Les premiers (AGV) sont apparus en premier pour se substituer aux chariots mobiles avec conducteur. Il s’agit ni plus ni moins que de chariots capables de prendre, transporter et déposer des palettes comme le ferait un chariot classique, mais sans conducteur. Il se déplace sur un trajet défini et un ensemble de capteurs lui permettent d’observer son environnement pour garantir la sécurité et éviter les collisions.

Les seconds (AMR) sont capables d’adapter leur trajectoire en fonction des informations reçues en temps réel quant aux modifications de leur environnement et des besoins de l’exploitation. Il suffit d’initialiser le robot en lui faisant reconnaître la cartographie de son environnement de travail : zones de danger (vitesse réduite, avertissement), zones interdites (obstacles, faible hauteur), les zones de travail, etc. Pour la phase d’exploitation, un logiciel de gestion pilote le robot (ou la flotte de robots) en fonction de sa localisation instantanée et des besoins de flux : il communique avec les autres parties de l’entrepôt (convoyeurs, trans-stockeurs) pour prendre en charge les palettes lorsqu’elles sont disponibles en amont ou demandées par l’aval. Contrairement à l’AGV qui doit s’arrêter lorsque son trajet normal est impossible et qui se met en attente d’une intervention humaine, l’AMR accomplit toujours sa mission en s’adaptant aux changements. Il revient spontanément sur sa base de recharge électrique lorsque ce la devient nécessaire et il est même capable de choisir une charge plus ou moins rapide et complète pour continuer à respecter les objectifs de l’usine.

Pour un client situé dans le Nord de la France et qui fait face à une forte croissance de son activité et à une grande variabilité de ses flux, nous installons un premier AMR Sherpa équipé d’un lève-palette, qui assurera le transport de palettes de 700 kg entre deux lignes de conditionnement automatisées en amont et quatre lignes de stockage dynamique robotisées en aval. La souplesse du système permettra d’ajouter un second robot à l’avenir et d’optimiser la flotte au fur et à mesure de l'expansion.

SYSMO Engineering a assuré la phase d’étude et développement et réalise les adaptations et l’installation dans l’usine du client.